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Air Liquide va piloter à distance ses 22 usines françaises

Air Liquide va piloter à distance ses 22 usines françaises

Depuis la nouvelle « tour de contrôle », une équipe de pilotes et d’analystes gèrent l’ensemble des sites de production français d’Air Liquide.

Le groupe de gaz industriels s'apprête à piloter ses 22 usines françaises depuis une salle de contrôle installée à Saint-Priest. Cette initiative s'inscrit dans le cadre du projet Connect, labellisé Vitrine Technologique par l'Alliance Industrie du Futur en 2016.

C'est sans doute une première mondiale. Le groupe français Air Liquide a inauguré le 26 janvier un centre d'opération unique en son genre. Installé dans un immeuble d'une zone industrielle de Saint-Priest (Rhône), ce centre aura pourtant d'ici à la mi-année la responsabilité de piloter à distance les 22 unités de production de gaz d'Air Liquide, installées sur l'ensemble du territoire français. Grâce à une vision nationale des besoins des clients en oxygène, en azote, en argon et en hydrogène, il pourra notamment démarrer et arrêter à distance les unités, ajuster leurs modes de fonctionnement, en particulier pour réduire les consommations énergétiques dues à l'utilisation de gigantesques compresseurs, et participer à la diffusion de nouvelles technologies numériques auprès de l'ensemble des équipes. Louis-François Richard, directeur général d'Air Liquide France Industrie, n'hésite pas à parler de « tour de contrôle » pour ce centre qui fonctionnera jour et nuit avec une trentaine de collaborateurs.

Lorsque l'on pénètre dans cette salle de contrôle, on est surtout frappé par la présence d'un immense écran mural où sont projetées toutes sortes de données, tandis qu'une quinzaine de personnes travaillent derrière un ou plusieurs écrans d'ordinateurs. Bruno Allemand, directeur du centre, cite des exemples de données que l'on peut retrouver sur l'écran mural : « Ici vous voyez des données de production de trois sites : Feyzin, Montoir-de-Bretagne et Richemont. Il y a différents paramètres sur lesquels nous avons la main pour optimiser le fonctionnement de ces unités ». En effet, en quelques secondes, des consignes relatives aux volumes de production de gaz peuvent être modifiées. Et ces changements de consignes sont dictés par les besoins des clients. Dans un coin de l'écran mural, Bruno Allemand montre les consommations des principaux clients de ces sites.


 

Le big data pour optimiser les performances


 

Outre ce pilotage à distance des installations, le plus impressionnant est sans doute le volet « optimisation des conditions opératoires des installations ». Olivier Delabroy, en charge de la transformation numérique dans le groupe Air Liquide, prend alors la parole pour présenter une application très concrète du Big data et des « data sciences », deux savoir-faire emblématiques de la transformation digital. « Notre idée est d'utiliser la data pour optimiser la performance énergétique de nos unités », explique-t-il. Pour cela, Air Liquide a développé de puissants algorithmes capables de trier des données de production qui étaient stockées depuis 15 ans dans des bases jusqu'à présent inexploitées. Pour l'instant, la solution est testée dans l'usine espagnole de Puertolano qui produit de l'hydrogène. Les algorithmes ont permis de retrouver les meilleures conditions opératoires possibles pour le fonctionnement de l'usine pour un volume de production donné. La solution est en cours de déploiement sur le territoire français. De ce fait, le centre d'opération à distance a fait naître de nouveaux métiers : les « pilotes en temps réel » en contact permanent avec les sites et les « analystes » qui étudient la production et l'optimisation des consommations d'énergie.

Pour ce qui est des 22 usines pilotées à distance, sur place, elles gardent tout de même leurs salles de contrôle et leurs opérateurs. En revanche, ils ne travailleront plus en 3/8, mais uniquement de jour avec des missions davantage tournées vers la maintenance et l'inspection des installations. Par ailleurs, ils seront amenés à utiliser de nouvelles technologies de type tablettes tactiles, scan 3D, tutoriels vidéos, etc. Des outils qui ont été spécialement développés avec l'aide de start-up du digital pour répondre à leurs besoins au quotidien. À noter également, des développements importants en matière de maintenance prédictive. « Notre objectif est de prédire le futur » ajoute Olivier Delabroy. « Une panne, un arrêt d'usine, cela risque d'impacter nos clients. En général, nous avons toujours des solutions de compensation avec des livraisons en provenance d'autres usines. Mais cela a un coût pour Air Liquide ». D'où l'idée de prédire en amont les défaillances des équipements, en particulier des compresseurs. Cette fois encore, Air Liquide compte faire appel au « big data » et aux « data sciences ». Il y a environ 1 000 à 1 500 capteurs par usine. Or un opérateur ne peut pas suivre plus d'une dizaine de capteurs. L'idée est donc d'assembler toutes les données récoltées par les capteurs et d'essayer de détecter des déviations des mois avant que ne survienne un incident.


 

Connect prépare l'industrie du futur


 

Tous ces travaux s'inscrivent dans le cadre du projet Connect. Labellisé en 2016 "Vitrine Technologique" par l'Alliance Industrie du Futur, Connect représente un investissement de 20 millions d'euros. Ce projet porte sur la diffusion de nouvelles technologies numériques dans les sites de production français d'Air Liquide et sur la création de nouveaux métiers. Le succès de Connect repose sur une démarche d'innovation ouverte entre les équipes des sites de production, le laboratoire d'innovation d'Air Liquide, i-Lab, des entreprises locales et l'écosystème français de start-up technologiques. À ce jour, plus de 100 entreprises locales ont été associées au projet, dont plus de 10 start-up françaises.

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