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Anvers, modèle de plateforme intégrée pour Total

À Anvers (Belgique), Dinhill On

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Le géant français de l'énergie et de la pétrochimie a achevé ses travaux de modernisation sur son complexe belge d'Anvers. Ayant coûté 1,1 milliard d'euros, les nouvelles unités aideront Total à gagner en flexibilité sur son approvisionnement en matières premières et à mieux intégrer ses différentes activités.

« À Anvers, notre plateforme est le symbole des synergies que nous souhaitons mettre en place entre les activités de raffinage et pétrochimiques ». C'est ainsi que Patrick Pouyanné, p-dg de Total, a qualifié son complexe belge lors de la cérémonie d'inauguration des nouvelles unités organisée le 30 novembre. Au final, Total a engagé 1,1 milliard d'euros pour intégrer les activités de raffinage et de pétrochimie du site belge employant 1 700 salariés. « Nous avons initié ce projet d'investissement en 2013 afin de surmonter les défis liés au contexte autour du raffinage et de la pétrochimie », justifie Patrick Pouyanné. Avant de compléter : « L'Europe a connu des temps difficiles dans le secteur du raffinage et de la pétrochimie avec un marché peu dynamique et des surcapacités installées ». Ce contexte défavorable a conduit Total à engager des restructurations sur certains de ses sites en France, ces dernières années. Ce qui a engendré la reconversion de ses sites de Dunkerque (Nord), Carling Saint-Avold (Moselle), Donges (Loire-Atlantique) et de La Mède (Bouches-du-Rhône).

 

Cinq années d'efforts sur trois projets sur Anvers

 

L'inauguration des nouvelles unités du complexe d'Anvers marque l'achèvement d'un vaste plan de modernisation initié en 2013, qui s'est décliné sous la forme de trois projets : Optara (Optimization Antwerp Rotterdam Amsterdam), ROG (Recover off gases) et Ethane. Tout d'abord, le projet Optara, qui comporte plusieurs volets dans le cadre d'un investissement de 700 ME. Il a permis la construction d'un complexe de conversion de fioul lourd en produits légers à basse teneur en soufre, en anticipation de la nouvelle réglementation sur les carburants marins à l'horizon 2020. Ce complexe comprend une unité de désasphaltage au solvant (SDA, 2,7 Mt/an) et une installation d'hydrocraquage doux (MHC, 3 Mt/an). Cette somme a également servi à la conversion d'une unité de production d'aromatiques en une unité d'extraction de toluène, à la modernisation de l'installation de désulfuration des rejets atmosphériques et à la construction d'utilités et d'infrastructures logistiques. Enfin, Optara a aidé à l'intégration de la raffinerie de Zeeland aux Pays-Bas.

Le deuxième projet, ROG, d'un investissement de 350 ME, avait pour objectif d'accroître la flexibilité d'approvisionnement pour les opérations de vapocraquage. Il a notamment consisté en la construction d'une unité de récupération et de conversion des gaz fatals issus de la raffinerie, en vue de l'usage par les unités pétrochimiques.

Enfin, le projet Ethane (50 ME) a permis de mettre en place les infrastructures logistiques nécessaires à l'import et au traitement de l'éthane. Dans ce cadre, Total a adapté un réservoir de propylène pour le stockage d'éthane, installé un réseau de conduits pour transporter l'éthane depuis la zone de déchargement des bateaux. Enfin, le vapocraqueur NC2 a été modifié pour pouvoir fonctionner à l'éthane, en plus du naphta et du butane (via deux fours d'une capacité de 40 t/heure chacun). « Avant la modernisation, notre complexe d'Anvers pouvait fonctionner avec un ratio de 70 % naphta et 30 % gaz. Les travaux de modernisation offrent une plus grande flexibilité d'approvisionnement en fonction des cours des matières premières, avec des vapocraqueurs pouvant traiter jusqu'à 60 % de gaz (GPL ou éthane) », précise Jacques Beuckelaers, directeur du site de Total à Anvers.

 

Une stratégie de croissance en trois volets

 

L'achèvement de la plateforme d'Anvers traduit la stratégie de Total sur ses activités raffinage-chimie (R-C), axée sur 3 principaux piliers.

Comme évoqué précédemment par Bernard Pinatel, le 1er consiste à maintenir la compétitivité industrielle du segment. Cela passe notamment par des projets d'optimisation de ses sites existants pour la disponibilité, l'efficacité énergétique ou encore les coûts. Ce pilier intègre également une focalisation des investissements, sur les plateformes intégrées. « Ces investissements ne consistent pas forcément en une augmentation du volume de production, mais aussi par une amélioration des technologies de production », précise Bernard Pinatel.

Le 2e axe de la stratégie de Total R-C est la croissance dans la pétrochimie. Pour ce faire, Total privilégie les approvisionnements de matières premières à coût avantageux, et cible les marchés à forte croissance tels que l'Asie ou les États-Unis. Enfin, le dernier pilier de Total R-C est l'innovation vers le bas carbone. « Nous déployons des efforts de R& D sur le développement de solutions biosourcées (biocarburants, biopolymères) et sur l'allégement des matériaux, ce qui favorise l'efficacité énergétique de nos clients », détaille Bernard Pinatel.

Au final, le groupe dispose sur Anvers d'une raffinerie d'une capacité de 338 000 baril/jour et de capacités combinées sur ses 2 vapocraqueurs de 1,1 Mt/an d'éthylène. « Ce projet majeur est emblématique de notre stratégie qui consiste à renforcer en permanence la compétitivité industrielle de nos grandes plateformes intégrées afin de les positionner parmi les meilleures de l'industrie », indique Bernard Pinatel, directeur général de la branche R-C de Total. Un optimisme qui est partagé par Patrick Pouyanné : « Cela constitue un nouveau chapitre pour Total, et il est désormais temps de débloquer et d'exploiter tout le potentiel de cette plateforme intégrée ». ?

LES 6 PLATEFORMES INTÉGRÉES DE TOTAL

? Anvers (Belgique) Raffinerie d'une capacité de 338 000 barils/jour 2 vapocraqueurs d'une capacité totale de 1,1 Mt/an d'éthylène Unité de production de polymères (HDPE, etc.) ?Normandie (à Gonfreville-l'Orcher) Raffinerie de 253 000 barils/jour Complexe pétrochimique avec vapocraqueur de 515 000 t/an d'éthylène Production d'aromatiques, de styrène, de polyoléfines et de polystyrène Port-Arthur (États-Unis) Raffinerie de 178 000 barils/jour + 24 000 barils/jour via un séparateur de condensats Vapocraqueur de 1,1 Mt/an d'éthylène (en co-entreprise avec BASF) Vapocraqueur sur base éthane en construction de 1 Mt/an (avec Borealis et Nova Chemicals) ?Satorp (Arabie saoudite) avec Saudi Aramco Raffinerie d'une capacité de 386 000 barils/jour Complexe pétrochimique produisant paraxylène, benzène et propylène ? Ras Laffan/Messaieed (Qatar) avec Qapco et Qatar Petroleum Raffinerie de condensats de 300 000 barils/jour 2 vapocraqueurs sur base éthane (2,17 Mt/an de capacités cumulées d'éthylène) Unités de polyéthylène ? Daesan (Corée du Sud) Raffinerie de condensats de 159 000 barils/jour Complexe pétrochimique avec vapocraqueur de 1,1 Mt/an d'éthylène Production de polypropylène, de polyéthylène, de styrène, de paraxylène et d'EVA

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