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Haguenau s'impose comme un centre de référence chez Siemens

À Haguenau, Dinhill On

Siemens a ouvert les portes de son usine française d'Haguenau à la rédaction d'Info Chimie Magazine. L'occasion d'expliquer les différentes activités du site qui en font aujourd'hui le principal centre des instruments d'analyse et de mesure du groupe allemand.

Capteurs de pression, analyseurs de gaz, débitmètres, capteurs de températures, etc. Voici quelques exemples des équipements d'analyse et de mesure pour lesquels le site de Siemens d'Haguenau (Bas-Rhin) est la référence. « Haguenau est le site principal en Europe de mécatronique au sein de notre groupe. Il fournit nos autres usines localisées notamment à Dalian en Chine, à Springhouse, aux États-Unis, et à Kalwa, en Inde », précise Klaus Baumgaertner, directeur financier de l'usine d'Haguenau de Siemens. Dépendant de la division Sensors et Communication de Siemens, ce site s'étendant sur près de 150 000 m2, dont environ 27 500 m2 utiles, a connu plusieurs extensions depuis sa construction en 1970 : en 1986, en 2010, en 2012 et en cette année 2014. L'effectif de l'usine s'élève à environ 760 salariés, répartis sur les trois pôles de production : PI1 pour l'instrumentation (positionneurs, capteurs), PI3 pour la débitmétrie et PA pour l'analyse de gaz. « Ce n'est qu'à partir de 2007, qu'Haguenau s'est affirmé comme centre de compétences en mécatronique. Siemens y a transféré l'activité Analyse d'Analyzer Laser de Suède, celle de débitmétrie de Stonehouse du Royaume-Uni et de Nordborg du Danemark, et celle des capteurs de température de la filiale croate de Siemens à Zagreb », indique Klaus Baumgaertner. Le chiffre d'affaires du site d'Haguenau se répartit à ce jour à 44 % en instrumentation, à 37 % en débitmétrie et à 19 % en analyse de gaz.

 

Un approvisionnement de constituants en interne

 

L'atelier de production PI1 fabrique des équipements relatifs à la mesure de pression de la famille Sitrans P. La fabrication de ces capteurs de pression se déroule en trois principales étapes : la fabrication d'un appareil « standard » comprenant le capteur et la cellule de mesure, l'association à une électronique et enfin, le montage final, selon les spécificités du client (ajout de carte électronique, boîtier, choix de l'affichage et des brides, etc.). Avant d'y effectuer les réglages spécifiques au client, les capteurs passent par une étape de calibration qui consiste en une compensation du transmetteur en température. Ainsi, ils sont conservés 10 heures entre -40 °C et +85 °C, ce qui permet d'affiner la précision du capteur. Ainsi, le PI1 peut fabriquer entre 400 et 500 capteurs par jour (soit 140 000 unités par an), avec une précision standard de 0,075 %. « L'une des caractéristiques de la production de Sitrans P du site, c'est la démarche d'in-sourcing, en particulier des pièces mécaniques et du capteur de pression sur support. Cela nous permet ainsi de garantir la qualité du produit », explique Philippe Hutmacher, responsable du département Pression et températures de l'usine Siemens d'Haguenau. Avant d'ajouter : « Le procédé de production s'effectue en "one-piece flow" selon une démarche de lean manufacturing ». Depuis le rapatriement des activités de l'usine de Siemens en Croatie, l'atelier PI1 est chargé de la production des capteurs de température de la gamme Sitrans TS. Ces modèles à résistance ou à thermocouple sont capables de mesures sur une plage de températures allant de -200 °C à +1 200 °C. À ce jour, il possède une capacité de production comprise entre 12 000 et 15 000 unités par an. « En 2014, nous prévoyons une hausse de 50 % de la production de Sitrans TS. Pour accompagner cette croissance, nous avons pour projet d'orienter notre unité en "one-piece flow" et de nous doter d'une autre ligne de production », indique Philippe Hutmacher.

En ce qui concerne les analyseurs de gaz, le site bas-rhinois de Siemens produit deux grandes familles de technologies au sein de son atelier PA : les spectromètres laser (LD56) et les analyseurs de gaz en continu (Ultramat 6 et 23). « La majeure partie de la production réside dans les analyseurs en continu à double (Ultramat 6) ou simple faisceau (Ultramat 23) », détaille Michel Stoltz, responsable du département Analyse de gaz au sein de l'usine Siemens d'Haguenau. La production se divise en une étape de fabrication du capteur via l'assemblage d'une cellule de silicium et de deux résistances, suivie par une autre de remplissage du capteur par un gaz de référence par méthode de balayage ou de vide. Les autres éléments sont ensuite pris en charge par un poste de montage, puis l'analyseur est étalonné par compensation en température et contrôlé avant livraison. « Au sein de l'atelier PA, il y a peu d'étapes automatisées en raison de la complexité de l'équipement fabriqué », explique Michel Stoltz.

Enfin, l'atelier PI3 du site d'Haguenau est chargé de la production de débitmètres principalement électromagnétiques (de la gamme MAG). « Nous produisons 4 gammes de débitmètres électromagnétiques, avec un diamètre compris entre 2 mm à 2 m. Ces appareils sont dotés d'une électrode en platine-rhodium, et si besoin d'un liner isolant en caoutchouc, PFA ou céramique. Au total, l'atelier est capable de produire jusqu'à 97 variantes différentes de débitmètres », présente Bernard Schmidt, responsable du département Fluides du site. Avant de compléter : « Notre unité permet également la production de débitmètres à ultrasons ». S'étendant sur 12 000 m2, l'atelier PI3 est également doté d'installations d'essais et d'étalonnage de dernière génération. Ainsi, ce sont près de 100 000 débitmètres qui peuvent être étalonnés par an, soit par pesée statistique, soit par comparaison avec des équipements de référence.

En outre, le site d'Haguenau est doté de plusieurs certifications pour mieux garantir la ponctualité, la sécurité et la performance de la livraison des commandes des clients. Il bénéficie de la certification « Opérateur économique agréé (OEA) - Simplifications douanières » et d'une procédure de dédouanement communautaire, qui simplifie les processus des douanes européennes. Le site de Siemens est également doté de l'agrément « Chargeur connu » et de la certification « OEA - Sûreté-Sécurité », garantissant un accès direct aux moyens de transport de fret sans contrôle aux installations aéroportuaires.

Bien que construite dans les années 1970, l'usine de production de Siemens à Haguenau n'en est pas moins devenue aujourd'hui un centre de référence européen du groupe allemand pour l'instrumentation. Au fur et à mesure des diverses réorganisations des activités, elle a renforcé ses activités de production en conservant le savoir-faire du groupe pour les pièces essentielles de ses produits. Preuve de son dynamisme, ce site a engagé des plans d'action afin d'optimiser davantage son outil de production, notamment dans le domaine de l'efficacité énergétique. « Nous avons notamment engagé des actions sur les réseaux d'air comprimé et vapeur. Nous nous sommes fixés pour objectif de faire en sorte que le site soit certifiable ISO 50 001 pour juin 2014 », indique Gilles Lix, responsable maintenance du site bas-rhinois.

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