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Vers des solutions intégrées

Jacques Haas
Vers des solutions intégrées

Les industriels veulent augmenter l'efficacité de leurs installations. Une des solutions : la diminution de la taille des équipements.

© © Alfa Laval

Les acheteurs d'échangeurs de chaleur optent de plus en plus souvent pour des montages complets. Moteur de croissance du secteur, la demande en skid force les fabricants à se développer comme ensembliers.

Le secteur se remet lentement de la crise, mais n'a pas encore atteint son niveau de 2008. C'est le constat que font les fabricants d'échangeurs de chaleur. Rémy Schmidt, coordinateur innovation et développement chez De Dietrich, explique que « les clients sont actuellement à 60-75 % de leurs capacités de production en fonction des secteurs, alors qu'elles étaient à 82-85 % en 2008 ».

Chez Alfa Laval, on confirme la reprise des ventes, en termes de volumes d'échangeurs. « Par rapport à 2009, nous vendons la même quantité d'appareils, mais de plus grandes dimensions », explique Claude Lavenant, responsable chimie et pétrochimie chez Alfa Laval France. Ses ventes d'échangeurs de chaleur pour la chimie et la pétrochimie ont ainsi triplé à l'étranger et doublé en France en 2010. Malgré ce regain, le niveau d'avant-crise ne sera approché que l'an prochain. « Indice encourageant, on note une revitalisation des affaires, avec les investissements qui repartent à la hausse », après une période de sommeil en 2009, ajoute Claude Lavenant. Si tous les types d'échangeurs de chaleur sont concernés par la crise, le secteur chimique a des préférences qui évoluent lentement, notamment en faveur des échangeurs à plaques. « Globalement moins chers que les échangeurs à tubes, les échangeurs à plaques profitent de la recherche d'un bon ratio prix/encombrement pour les clients », explique Jean-Yves Lachaize, ingénieur technico-commercial chez Barriquand. Les industriels visent à augmenter l'efficacité de leurs installations, qui passe notamment par une diminution de leur taille. Et les échangeurs à plaques permettent ce gain de place recherché. Plus modulables que les échangeurs à plaques soudées, les échangeurs à plaques jointées se développent pour les applications à moins de 30 bars et dans des milieux peu corrosifs. Une tendance qui commence à croître est l'utilisation des échangeurs à plaques brasées hors des marchés de la réfrigération. « Pour des montages avec des fluides peu corrosifs, et pour des pressions inférieures à 100 bars, les échangeurs à plaques brasées sont tout aussi indiquées que les échangeurs à plaques classiques », explique Patrice Gros, responsable marketing produit chez Ciat. Les pièces sont moins chères que leurs homologues à plaques soudées. En effet, pour les échangeurs à plaques brasées, la jointure entre les plaques se fait par voie thermique et non plus par intervention mécanique. Mais les échangeurs à plaques brasées ont aussi leur faiblesse. Des produits, comme l'ammoniac, attaquent la partie cuivrée qui relie les plaques. Même si des procédés de brasage au nickel existent pour contrer ce problème, les marchés sur lesquels les échangeurs à plaques brasés peuvent s'implanter restent pour le moment limités. Le choix des échangeurs à plaques brasées est également « une conséquence de la crise. Les industriels tendent vers des coûts de revient favorables, parfois en faisant des concessions sur la durée de vie du matériel », analyse Patrice Gros.

Les industriels favorisent le clé en main

Si les industriels hésitent entre les types d'échangeurs de chaleur, ils sont de plus en plus soucieux de faciliter leur intégration dans leurs procédés. « Les industriels demandent de plus en plus d'installations clés en main. Il s'agit moins d'un problème financier que d'éviter de s'occuper eux-mêmes des raccordements », analyse Claude Lavenant. Reflet de cette attente, les montages en skid sont une demande de plus en plus attendue des clients. Ce montage consiste à fournir l'échangeur de chaleur ainsi que les pompes et autres équipements pour se raccorder aux utilités du client, par exemple. « Le choix de cette manière de faire provient de l'envie du client de réduire ses contraintes. En prenant un fournisseur unique pour l'ensemble du montage, il favorise un paramétrage optimal de ses appareils pour une amélioration de l'efficacité énergétique », explique Rémy Schmidt.

Si les skids sont en développement, ils comportent de plus en plus de pièces. « Les skids doivent répondre aux besoins d'optimisation des process. Ils intègrent aussi la robinetterie, les transmetteurs de pression ou encore les équipements d'automatisation », rappelle Giovanni Caffi, responsable technique de Kinetic Therm. Le choix du skid permet de gérer les utilités du client séparément et d'échanger leur énergie avec un fluide intermédiaire unique, comme une huile thermique, qui circule alors dans l'échange de chaleur. Ce dispositif évite le risque de corrosion lié au passage successif de différentes utilités dans l'échangeur. Le montage en skid permet également de réaliser des économies d'énergie. « En effet, les amplitudes des variations de température sont moindres avec des échangeurs de chaleur auxquels on adjoint une régulation », explique Charles Banzet, directeur de Pfaudler France. L'ajout de nouvelles pièces en complément des échangeurs ajoute une nouvelle dimension au métier des fabricants : la casquette d'ensemblier. L'augmen tation de la demande en skid est un moteur de la croissance du secteur attendue en 2011. Cependant, « tous les fabricants d'échangeurs de chaleur ne sont pas ensembliers. Et ils ne peuvent pas toujours suppléer les ensembliers internes des entreprises clientes », analyse Patrice Gros.

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